| —案例探討— | ||||||||||
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產業別：車輛零組件業 |
案例背景 | ||||||||
年營收規模:約35億NTD
導入/輔導方案：模具e化管理平台
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廠商為一專業之車輛零件開發製造商，接單型態為OEM與ODM。模具的開發進度關係著試量產的進度與終端客戶產品上市的期程，因此在整個開發過程中，有許多與模具開發相關的資訊如客戶的需求、圖面、品質公差的規範與標準、送樣記錄等均需在各部門間溝通使用。廠商由於配合終端客戶全球生產的佈局，為加快量產時程，未來在各重要生產據點計劃佈建模具製作部門，而營運總部之研發中心更擔負著模具設計開發與品質及專案進度上的管理責任，亟需一平台整合模具設計、開發、製造之相關文檔，提供進行中專案進度管理之資訊與過往已開發專案模具知識的分享。以因應廠商未來幾年的營運擴張計劃。 | |||||||||
| 導入目標: | 現況與問題: | |||||||||
◆提高模具開發進度資訊即時性與透明度。 ◆縮短模具文件檔案查詢過程。 ◆建立模具圖面版本e化管控機制
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◆難以即時掌握模具開發進度： 模具開發過程的設計、加工、組立、試模之進度為影響產品送樣與量產上線生產時程之主要因素，其完成時點同時也是OBM客戶所關切之進度指標。而時點進度資訊透明化不足使後作業之前置準備作業未能及早進行而延誤了產品專案的模具開發進度。 ◆缺乏一模具管理平台，相關資料未結構化： 模具開發過程中模具部門花費許多時間在找尋以往類似之模具文檔，耗費各單位間作業協調時間；而模具圖面檔案於設變修改過程中偶有版本不一致之情形。 |
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導入/輔導效益: ◆產品開發時程平均縮短10%以上 ◆共用模具相關文件查詢時間縮短50%以上 ◆模具開發進度相關文件產出過程縮短50%以上
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方案應用： ◆模具開發與加工進度管理： 提供模具開發專案線上分派工作之機制，模具設計、加工、組立、試模之負責人員即時回報進度；而在模具委外設計與加工進度管理上，協力廠則透過電子化安全性回報機制回報委外設計與加工進度，讓開發單位透過系統隨時更新追蹤模具開發時程與進度。 ◆模具文檔版本管制：導入文檔版本管理機制，透過作業流程與系統改版機制將各版圖檔完整保存。 ◆文檔資料屬性管理:對模治檢具所常用以描述之內容，依模、治、檢具加以分類並分別建立屬性、並將屬性包含的可能內容將其標準化以利日後查詢與減少輸入時間，並確保資料之一致性。 |
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| 輔導手法: | ||||||||||
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產業別：精密機械/整廠turnley設備業 |
案例背景 | ||||||||
年營收規模:約16億NTD 導入/輔導方案： 精密機械研發管理優化方案
＊本案例以PDM產品開發資料管理系統平台，進行方案導入與輔導 |
廠商為一專業之機器開發製造商，由於接訂產業客戶之整廠生產線設備，因此大部分的機器都會依據不同需求進行設計及製造，而公司創立30年來使得廠商有為數龐大之圖文資料，平日在工程師與專案負責人繪圖之後，由文管中心整理CAD圖文與產品結構資料；廠商在整個從業務接單到設計、設計發行到發包製造的流程中，有著非常根深蒂固的流程與作法，過去研發設計主要使用 2D 繪圖，近年繪圖作業已經全面移轉到3D 繪圖環境。廠商希望藉由導入PDM能將研發專案過程資訊透明化，提高各單位在從產品專案開發到製造過程間溝通協調的效率；並建立一設變管理工作流程機制避免因設變發包作業延宕後續機台裝配、測試、交機時程。 | |||||||||
| 導入目標: | 現況與問題: | |||||||||
◆縮短產品資料移轉量產作業時間。 ◆有效控管設變作業資訊，及早掌握與控制設變開發件發包作業進度。
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◆研發設計完成後產品之相關資料移轉作業時間冗長繁複： 由於工程BOM(E-BOM)產品結構與製造BOM(M-BOM)產品結構間之差異，必須花費許多時間用料項目數以百計的製造BOM輸入ERP，而現有之工程結構(E-BOM)亦無資料轉換機制，來快速轉換成製造BOM產品結構後轉入到ERP中，使得產品結構資料移轉到製造作業時間無法有效縮短，往往造成專案發包製造作業延宕。 ◆專案產品之設變作業相關資訊透明化不夠，耗費各單位間作業協調時間： 產品經理在設變過程中對共用件與進行中各專案間之關係，難以掌握，而不同專案之負責人對專案相關之設變資訊無法有效分享，造成設變作業成效降低；專案負責人與文管中心缺乏一有效溝通平台，往往使設變後之標準BOM異動作業延宕，延誤零件合併採購時機，降低採購發包上的經濟規模利益，而設變後之圖面在審查通過後未能在第一時間通知相關部門(採購、品保)，使得與協力廠間作業進度難以及早掌握與控制，延宕後續機器裝配、試機、交機時程。 |
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| 導入/輔導效益: | 方案應用: | |||||||||
◆縮短專案開發製造發包準備時間 ◆提高訂單交機達交率 ◆提高設變作業時效: ＊設計變更處理週期平均縮短20% ＊降低設計變更未結案平均件數30% ◆強化工廠管理績效：以整體性控管觀點出發規劃設變審查流程，使得導入後廠務主管能順利追蹤重要設變進度，進一步強化工廠管理績效。
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◆建立產品工程BOM與製造BOM間之轉換機制： 在工程BOM與製造BOM間的轉換規劃上，納入了在工具機與整廠設備產業所常見的由於在機械設計CAD繪圖過程中分模組規劃；以及CAD結構設計上與因應非關鍵零組件模組化採購等因素而形成的虛擬件，此乃此產業的產品工程BOM與製造BOM間差異之主要來源之一。轉換機制建立後，透過轉檔程式將專案開發之料件資料與工程BOM等資料轉換成製造BOM，快速轉入到ERP進行零件發包與整機製造成本估算。
◆建立設變作業e化工作流程： 建立一機制與工作流程，將從設計變更需求提出、設變作業處理一直到設變通知各階段中之作業與流程，包括設變申請、審查與通知流程，透過系統中所定義之工作流程來進行各種活動；過程中研發主管可線上簽審、加註意見；開發專案參與人員可參考設變圖面與相關文件；人員於工作流程中溝通與記錄並查詢所有完整串連之設變資訊，更可對重要之設變處理進度作追蹤來達到有效控管設變流程之目標。品保與採購人員能於設變過程即時得知設變開發件相關資訊，在開發過程發生問題時與協力廠商與研發人員有效溝通，進而有效控管發包與完工入廠時程，使得後續裝配、測試、交機的延宕機會降低，提高了訂單達交率。 |
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| 輔導手法： | ||||||||||
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產業別：精密機械/木工機器設備業 | 案例背景 | ||||||||
導入/輔導方案： 精密機械研發管理優化方案 ＊本案例以PDM產品開發資料管理系統平台，進行方案導入與輔導
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客戶為一專業木工機器製造商，其研發部門在整個工廠運作所需的產品相關資料提供與整合上占有舉足輕重的角色，舉凡機台售服文件的支援、模夾治具的管理、設計變更與相關ISO文件的建立與管理、製造BOM的建立等。 近年公司推行ISO制度並具體落實後，由於公司創立至今已滿五十年，發現研發過程中產出為數龐大的文件用傳統人工與檔案目錄方式在管理上與調閱時相當不便，因此公司重新檢討流程，希望先由研發部門為中心，將產品相關文件管理電子化，未來再逐漸推導至其他部門將相關資訊整合與同步化。 |
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| 導入目標: | 現況與問題: | |||||||||
◆機台售服相關文件能於部門間快速查詢調閱，加快售服作業處理時效。 ◆設計變更作業資料建立能讓紙本表單作業與e化作業一體化，快速查詢設變歷史，並不增加研發部門日常工作負擔。
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◆售服文件調閱不便： 機台出貨後，往後在售服與維修時常需調閱這部機台的爆炸圖、電路圖、手冊等文件。以往使用檔案目錄管理的方式，不容易在短時間將文件調閱出來為客戶服務或提出具體說明，往往造成售服反映速度與處理時間難以控制與掌握，不但售服處理時間增加，間接造成客戶對產品品質的存疑與服務效率的不滿。且部門間花費在彼此間調閱提供文件的時間也造成公司部門作業浪費與工作效率的降低。 ◆設計變更歷史文件查詢不易： 設變歷史文件雖有以年份編號並歸檔存放，然而在查詢以往設變歷史時，還是須仰賴當初設變負責人員的印象才能順利找出所要的設變文件。而在每年的ISO 9001稽查時，在設計管制程序上採抽樣零件來檢核設計變更作業是否落實時，由於公司創立至今已超過三十年，零件設變歷史可能廣佈於各個年份，更要花費相當的準備時間才能找到所有該零件的設變記錄。 ◆模夾治具使用情況難以掌握: 模夾治具的新購、送修等作業由研發部門統籌負責；而保管權責的記錄由廠務部門負責。研發部門除了需掌握新模的發包進度外，也需了解模具的保管使用情況，並記錄模具送修的日期、廠商、費用；夾治具則是在設計或變更時須掌握哪些生產零件與製程可以共用夾治具，而在生產裝配時製造部門也需迅速正確找到相關夾治具和所依循之夾治具使用標準程序文件。在缺乏有系統的分類並記錄這些資料的情況下，無法有效掌握這些資料且部門間溝通所需之模夾治具資料；資訊因未同步化而無法確實管控模夾治具，往往使模具送修費用不符經濟價值；使用夾治具未能依標準程序造成品質不良；或是生產準備時間增加；未使用專用治具造成品檢與裝配線自主檢驗成效降低等等模夾治具管理上的問題叢生。
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導入/輔導效益: ◆降低ISO 9001內稽準備作業費用 ◆售服維修處理時間平均縮短了3~5天。 ◆模夾治具維護費用與降低生產不良品等每年節省估計數十萬元。 ◆每次調閱售服文件所需時間平均縮短10分鐘。每月均需調閱數百次。
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方案應用: ◆機台售服文件暨客訴流程管理： 將機台售服相關文件集中並一一連結到相關專案與機台，日後售服時即可以機號快速找到相關文件(爆炸圖、電路圖、手冊等)。而客訴過程之作業則設計一工作流程在各單位間運作便於follow up並留存處理過程記錄。 ◆設變作業表單e化作業一體化： 設變作業處理表單內的基本資料建置於系統後，直接產生紙本格式設變作業表單檔，不但不需再於紙本格式作業表單檔中輸入額外的資訊，日後又可針對料號、產品型號或日期區間等條件快速查詢設變歷史。
◆模夾治具管理： 將模夾治具的圖面、文件、標準程序書、管理卡(履歷)在資訊系統中和相關料件建立關連後，日後每次模夾治具送修的日期、廠商、費用也能於系統中記錄並列印報表。這些資料建立後研發部門因可掌握模具的保管情況與維修費用，可判斷模具送修是否符合經濟價值，模夾治具設計或變更時可透過查詢立即掌握哪些生產零件與製程共用夾治具，提高變更作業的效率。 |
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| 輔導手法： | ||||||||||
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產業別：手工具業 | 案例背景 | ||||||||
導入/輔導方案： 多生產據點生產管理方案＊本案例以LEAN ERP系統，進行方案導入與輔導
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廠商為一專業之手工具ODM/OBM開發製造商，已累積近三十年的開發製造經驗。近年由於產品品質穩定與提昇，以及產品功能設計屢獲獎項，產品漸獲國外品牌商與貿易商青睞，產品線不斷擴充。然而凡事均有一體兩面，公司半成品庫存卻因此與日俱增。而為了滿足客戶的彈性需求，訂單內容頻繁變動也造成產銷的不穩定。另一方面近年用工與土地成本不斷提高，業者已將部份製程移往海外生產，但與台灣工廠之間生產步調的協調與產能的分配卻困擾著廠商，花費許多的人力在此。為因應此多生產據點與日益增加的產品線所衍生之諸多問題。廠商希望在生產管理上能有一具體可數據與模式化之方法來改變現狀，以因應日益增加的訂單銷售，但仍能保有經營上的穩健與避免產能負荷的低落。 | |||||||||
| 導入目標: | 現況與問題: | |||||||||
◆縮短接單允諾交期 ◆降低半成品庫存 ◆降低海外據點工期生產落差
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◆訂單變動大，允諾交期長： 為了滿足客戶的彈性需求，業務接單時所考慮的訂單變動風險因子較高，使得所允諾的交期變動也提高，另一方面生產單位為了因應與配合業務端的變動，在半成品生產計劃與庫存水準均採取較高的安全水位，此舉已使得公司的半成品庫存水準越來越高，並居高不下，也降低了公司資源配置上的彈性。 ◆海外生產據點生產計劃制訂不易，預訂工期與實際生產常有落差： 海外生產據點的生產計劃是依據台灣生產計劃的內容來制訂，週期為一個月，然而這一個月之間，產銷上所產生的變動，並無法迅速反應到海外據點的生產來作調整，另一方面，由於共用半成品與眾多產品型號間的共用關係複雜，生管人員以各產品線數量估計海外據點之生產數量偶有落差，常有生產過量或半成品缺貨之現象；再者，海外據點管理者為充份利用產能，亦在當地接其它加工訂單。由於在未能充份掌握海外據點產能數據與生產變動下，預訂的海外據點生產工期與實際生產之間常有落差，常使母廠生管人員於此間調度疲於奔命。 |
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| 導入/輔導效益: | 方案應用: | |||||||||
◆接單允諾交期天數縮短30~40%。 ◆導入後各產品線半成品平均庫存水準降低10~20%。
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◆建立交期協調機制： 觀察該公司的產能，對應付訂單的變動仍有相當的餘裕，不致於需要為滿足客戶變動需求而拉長交期。業務部門透過縮短接單允諾期，客戶下單時點愈晚離市場需求實際狀況愈接近，數量交期掌握度越高之下，相對訂單變動的情形也會來得較少。而生管部門原來為了需求波動所需的額外產能需求和半成品計劃庫存也能隨著降低。 ◆半成品庫存管理： 共用半成品與眾多產品型號間的共用關係複雜，難以正確估算需要的生產數量，這方面透過半成品料號與BOM分階；以及訂購政策的編訂。讓MRP系統來進行為數龐大的計算，以得到正確的結果；而透過半成品分階，不同產品型號所共用的半成品管控，層次上能更為深入細致，更易於規劃、發現與控管其生產計劃與庫存量。 ◆縮短生產計劃週期： 要縮短接單承諾期，相對的也需讓生產計劃更新週期一併縮短以迅速反應市場變動能相互配合，製造部門也開始適應短週期的生產日程以提高面對需求波動的反應。以每10天為一週期向現場發佈生產日程，另一方面也借助了APS系統來快速評估生產與需求波動所帶來的影響以調整更新現場生產日程。 ◆海外據點生產進度控管： 由於海外據點以加工為主，加工道次不多，製程變化亦不複雜，相同產品線間的加工工時差異並不大。所以改變以往用數量控管的方式，轉為以產能來控管，較為精確。並透過APS系統加以排程，明訂海外據點的生產工期。額外的產能空餘再由當地據點管理者安排加工訂單。 |
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| 輔導手法： | ||||||||||
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