解決方案-企業e化BRP,碳管理,研發管理,多據點生產管理,模具管理

—管理方案—

管理方案：模具e化管理平台

說明：

模具可說是工業之母，廣泛使用於各種產業之製品生產，模具的設計、加工、維護管理對產品開發上市速度與量產成本與產品品質影響甚鉅。這其中管理上牽涉模具零組件的結構管理、圖面版本管理、開發與加工進度管理等等層面，在此模具e化管理平台上，可對模具的開發設計與加工進度管理上，進行文檔、結構(模具BOM)、與模具工期的管理，使得開發部門、模具製造部門、品保部門、委外工程協力商，能在一共同平台上溝通保留開發過程間一直到售後客訴間的問題，追蹤開發進度。有效將模、治、檢具的工序、文檔、模具結構及開發進度做作一整合，以利資料與資訊能順利在同一平台上迅速流通。本方案在縮短產品開發時程、模具圖面版本控制上具有效益。

產業現況：方案效益:

◆模具資料查詢耗時費力

◆模具開發進度難以即時掌握

◆模具圖面版本不一；圖面搜尋不易；難以完全落實版本控制

◆模夾治具送修費用不符經濟價值；使用安裝未依標準程序造成品質不良；未使用專用治具造成自主檢驗成效降低。

◆模具開發進度相關文件產出時間降低50%以上：透過在平台上進行模具開發進度管理與相關文件的納管。

◆縮短產品開發時程10%以上：透過對模具開發與加工進度管理，使得開模的平均週期降低而縮短了產品開發時程。

◆ODM開發過程加快對客戶的反應速度；縮短客戶產品上市日程。

◆縮短模具查詢時間50%以上：縮短設計變更時共用模具與開發新模具時之查詢時間，透過在平台上對模具結構、文件屬性的規劃與管理來達成。

◆提高設計變更作業的效率：模夾治具設計變更時可透過查詢立即掌握哪些生產零件與製程所共用的模夾治具。

◆降低發生已有共用模具卻另行設計開模的額外費用

◆避免模夾治具使用安裝未依標準程序所造成產品品質不良的發生。

◆資料與資訊能順利在同一平台上迅速流通：將模、夾、治、檢具的工序、文檔、模具結構及開發進度做作一整合。

輔導手法：

◆資料結構化分析:將模具之零件與生產所需治檢具；再結合生產過程各工程所需模具與工序等資料加以結構化分析後，便於模具之文檔、結構、開發進度於e化平台管理與查詢。

◆文檔資料屬性規劃管理:

對模治檢具所常用以描述之內容，加以分類並分別建立屬性、將所部份所包含的內容標準化以利日後查詢與減少輸入時間，並確保資料與內容上分類與定義之一致性。

◆整合管理平台化:

對模具開發階段其中之設計、加工組立、試模等作業，透過整合模具工序、文檔、模具結構，將其與進度管理整合並平台化。

方案輔導架構：

管理方案：多生產據點生產管理方案

實績案例

說明：

國內製造業從早期為勞力及土地成本優勢將生產據點外移，近年則為考量市場、物流、供應鏈整體競爭力等優勢於海外增建生產基地與據點，當生產轉換為多據點生產後，一方面受限於海外當地人才管理素質水平，二來部份企業習於以往以訂單追生產；生產追採購之管理模式，由於生產資源分散，此種方式讓生管人員疲於奔命，但多據點間之生產排程卻仍與實際產銷狀況難以協調。企業對此於生產管理上確實需要一統籌之機制，對半成品庫存管理、交期控制、產銷協調、產能負荷與利用作有效率的管理。多生產據點生產管理方案透過建立交期協調機制、縮短接單允諾交期的方式；並運用料品編碼分階、製造BOM架構設計建立一套管理方式，對半成品庫存量的降低；數據(庫存量、成本、交期)精確度的提高；或對海外生產狀況的掌握等方面。來幫助企業能充份發揮多生產據點佈局上的綜效。

產業現況：方案效益:

◆訂單變動大，允諾交期長

◆半成品庫存居高不下

◆海外生產據點生產計劃制訂不易

◆海外生產據點生產排程與實際常有落差

◆不同生產據點資源難以協調

◆不易掌握海外生產據點產能利用透明度

◆縮短接單允諾交期天數

◆降低半成品庫存水準

◆提高海外據點產能利用率

◆提高數據(庫存量、成本、交期)精確度

輔導手法：

◆料品編碼分階:

為了因應日益增加的產品多樣性，同時又要維持不過高的庫存水準，在訂單來時又能迅速反應，目前許多製造業者常會將產品特性依製程或裝配來分段，透過對不同階段半成品的控管來降低整體持有庫存。這必需要對既有產品料號依所需控管的半成品加以分階並各別訂定料號以便後續利用ERP資訊系統來進行生產規劃與庫存管理。

◆編訂料品訂購政策:

為使海外據點能有效運用產能並結合與台灣生產據點間的生產計劃與物料需求針對半成品不同階數因受產品多樣性所影響，而表現出在需求上不同的特性，來分別制訂料品訂購政策(LFL, MPS, Fixed, Period)，以利後續運用ERP中的MRP模組進行物料規劃。

◆製造BOM架構規劃:

為了提高庫存、成本與產能負荷等數據的精確性。充份需對不同階數半成品建立BOM，BOM架構設計上的考慮因素除了半成品共用性、裝配的時序、甚至也需納入生產線平衡來作考量。接著利用ERP中MRP模組對龐大資料的運算效能，來計算出不同階數半成品需要生產的數量、時點。規劃過程亦運用了ANPS新生產技術中的工程同步化的概念，讓製造BOM將製造流程與物料需求結合，使產品次組立(Sub-assembly)之生產排程能隨主生產流程同步展開，降低主要生產流程缺料停工的可能性。並運用ERP中的MRP模組及APS系統對BOM架構模擬印證，進行必要的調整。

規劃示意：

方案輔導架構：